При тех. обслуживании металлорежущих станков выполняются последующие работы:
- внешний осмотр без разборки для выявления недостатков состояния и работы станка в общем;
- проверка верности переключения рукояток скоростей и подач;
- осмотр состояния направляющих станин кареток, траверс и иных трущихся плоскостей;
- подтяжка ослабленных крепежных деталей;
- ревизия исправности воздействия ограничителей, переключателей и других механических устройств;
- ревизия натяжения ремней;
- проверка присутствия и исправности оградительных приборов (предохранительных щитков, кожухов и др.);
- ревизия отсутствия пульсаций узлов оборудования;
- проверка значения шума оборудования;
- ревизия нагрева подшипников;
- ревизия надежности зажима заготовок;
- ревизия состояния смазочных систем, пневматики гидравлики (недоступность утечек масла, давление по приборам, степень масла по указателю; недоступность ударов при работе гидросистем, рывков при реверсировании; недоступность плавности движения узлов);
- вспомогательные операции:
вскрытие крышек отдельных узлов для осмотра и выяснения состояния механизмов;
ревизия исправности воздействия фрикционов и тормозов;
ревизия плавности движения столов, суппортов, кареток, ползунов; подтяжка клиньев, прижимных планок;
зачистка забоин, царапин, задиров на направляющих станин, кареток, траверс и на иных трущихся поверхностях;
ревизия натяжения пружин, подтяжка, зачистка или смена ослабленных или потрепанных крепежных составных частей (шпилек, гаек, винтов и др.);
ревизия состояния системы охлаждения;
раскрытие изношенных элементов, требующих замены при обозримом текущем (капитальном) ремонте;
смена изношенных составных частей, которые не вынесут эксплуатации до еще одного осмотра или же планового ремонтных работ;
регулирование промежутков винтовых пар;
регулировку натяжения пружин;
регулировка подшипников шпинделя;
- чистка, ремонт или смена ремней;
- регулировку и сдача станка.
В части замены смазочных материалов выполняют последующие работы:
- слив отработанного масла;
- очищение емкостей системы от осадков, грязи и остатков масла;
- протирка емкостей и корпусов салфетками без ворса;
- промывка всей системы щелочным раствором в течение 10-15 мин.;
- слив щелочного раствора;
- промывка системы новым маслом в течение 10-15 мин.;
- заливка резервуара маслом.
Кроме того, учитывается промывка сопряжений взаимоперемещающихся узлов.
В составе ТО предусматривается ревизия геометрической и научно-технической точности:
- ревизия геометрической точности (установление точности производства, взаиморасположения перемещения и соответствия движения трудящихся органов, несущих болванку и инструмент, путем измерений с помощью устройств и приборов, а еще путем промеров подвергнутых обработке образцов изделий); изготавливается в соответствии с притязаниями действующего ГОСТ «Общие обстоятельства к стандартам на общепризнанных мерок точности»; размер проверяемых параметров – соответственно с действующими ГОСТ «Общепризнанных мерок точности» для различных научно-технических групп оборудования;
- проверка научно-технической точности (ревизия готовности к производству деталей с нужной точностью) выполняется в соответствии с притязаниями действующего ГОСТ «Общие обстоятельства к стандартам на общепризнанных мерок точности»; размер проверок включает ограниченное количество операций, предусмотренных ГОСТ «Общепризнанных мерок точности» и оказывающих самое большое влияние на отточенность оборудования с неотъемлемой проверкой станка в работе (на обрабатываемой составной части).
При текущем починке металлорежущих станков выполняются последующие работы:
- выборочная разборка станка; подетальная разборка узлов, подверженных самому бошльшому износу и засорению; вскрытие крышек для внутреннего осмотра и промывки прочих узлов; протирка итого станка;
- промывка элементов разобранных узлов;
- осмотр составных частей разобранных узлов;
- выявление элементов, требующих замены;
- смена масла в гидроприводе;
- ревизия зазоров меж валиками и втулками, замена потрепанных валов и втулок;
- регулирование и при потребности замена потрепанных подшипников качения;
- смена изношенных и неисправных крепежных элементов;
- замена элементов, которые не вынесут эксплуатации до еще одного планового ремонта;
- ревизия работ и регулировку рычагов и рукояток подключения прямого и обратного хода, переключения скорости и подач блокирующих, фиксирующих, предохранительных преспособлений и ограничителей;
- регулировка натяжения пружин;
- зачистка задиров, царапин, забоин и заусенцев на трущихся поверхностях направляющих станин, кареток, ползунов, суппортов, траверс, колонн и т.д.;
- зачистка рабочих плоскостей столов и ползунов;
- разборка шпинделя, зачистка и шлифование шеек шпинделя, плоскостей под инструмент и устройства; зачистка или же пришабривание подшипников; производство шпинделя и регулирование подшипников;
- добавление фрикционных дисков; пришабривание конусов фрикционов; регулировку фрикционных муфт и тормозной системы;
- зачистка заусенцев на зубьях колес; смена колес с выкрошенными зубьями;
- зачистка винтов суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов и др.; замена потрепанных гаек;
- ревизия исправности воздействия и, при потребности, ремонт (или смена) ограничителей, переключателей, упоров;
- регулировка плавности движения столов, суппортов, кареток, ползунов; при надобности пришабривание или же зачистка и подтяжка клиньев, прижимных и направляющих планок;
- ревизия и, при необходимости, починку системы охлаждения; уничтожение утечек жидкости, починка насосов и арматуры;
- починка системы смазывания и гидравлики;
- починка оградительных приборов (кожухов, футляров, щитков, экранов);
- починка устройств для обороны обработанных плоскостей от стружки и абразивной пыли;
- производство разобранных узлов станка, проверка верности взаимодействия узлов;
- ревизия точности станков;
- тестирование станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на гул и нагрев;
- тестирование в работе, проверка на отточенность и шероховатость плоскости по изготовляемой детали.
В размер капитального починки входят все операции текущего ремонтных работ и, кроме такого, выполняются последующие работы:
- абсолютная разборка станка и узлов;
- промывка, протирка разобранных составных частей;
- осмотр составных частей;
- шлифование или же шабрение направляющих плоскостей базовых элементов;
- восстановление (починку) деталей (помимо базовых), имеющих износ или дефекты, устранение коих технически вполне вероятно и экономически целесообразно;
- смена деталей (помимо базовых), имеющих повреждения, уничтожение которых или невозможно по тех. причинам, или экономически нецелесообразно;
- производство станка;
- шпатлевка и окраска всех внутренних и внешних необработанных плоскостей по ТУ для отделки свежего оборудования (по желанию заказчика);
- тестирование на всех скоростях и подачах; проверка на гул, нагрев;
- тестирование под нагрузкой в работе;
- испытание на отточенность.
Обсуждение Добавить эту ссылку в... Плохо!
Комментарии